案例分析
随着行业的发展以及客户的要求，我们模切产品的尺寸要求是越来越苛刻，然而溢胶是影响尺寸的一个重要的环节，也是一直比较头疼的问题，此次这篇文章主要讲解溢胶的解决办法以及思路。当然工艺方面是采用双模切机模切工艺的工艺，当然工艺流程在此我就不多讲了。
（上图为产品图与溢胶图片）
首先溢胶原因有两大方面，第一是材料方面，材料本身胶流动性较大，模切后产生挤压导致溢胶，但很多情况下材料是客户指定的材料，工程师是没法改变，所以在这我们是着手方向是从工艺方面就解决。
1模具选用
此次我采用的是“镜面刀”，固定块采用铁板或者铝板，用慢走丝工艺，把模具公差管控在+/-0.06以内。如果公差要求更严格的话可以采用“雕刻模”，但刀锋侧面需抛光处理，原因是刀锋侧面的光滑度可以有效的解决刀锋粘胶问题。
“蚀刻模”在解决溢胶产品处我是坚决不采用，原因是模切首先切PET离型膜，再切胶，如果刀模锋利度不够很容易产生胶挤压，从而导致溢胶。
2刀锋角度处理
首先我们选用单峰刀，但镜面刀的单峰刀条少的可怜，而质量好的镜面刀也都是进口的，所以就只能是自己处理了，角度处理如下图：（需预留刀锋刀刀侧边高度0.3-0.5mm，主要是为刀模寿命和锋利度考虑）
3刀模设计为跳刀生产
（本文章的重点就在此处） 在这请不要看错，这只是切内框，黑色刀线为工艺刀。首先模切黑色刀线，然后跳切红色导线，两刀之间设计距离为0.5MM。
1.单位mm.
2.黑线刀和红线刀刀高都是2.00MM.
3.此刀为铝板镜面刀，黑色刀线可以采用普通刀片，
选角度较大刀片（刀片采用日本进口镜面刀）
4.接口需接直拼需要焊接。
5.请帮忙配送OCA专用泡棉。
6.模具编号：DKPD-001-A
7.模具刻上：跳距58.74mm
8.刀片采用单面刀，或参照右边
角度处理图处理，需保证侧面光滑
红色线框内全部为废料，另两线之间距离为0.5MM，排废起来比较困难，顾左上角和左下胶预留有排废起头用（一般留一个角就够）。
如上面模具图，我们模切黑色导线后就回产生挤压痕迹（第一切痕），然后我们在它旁边0.5MM处切第二刀痕，使挤压往第一刀痕处再次挤压、避免回粘从而减少溢胶。
4垫刀泡棉
这一环选用也很重要，之前我去过很多模切产，选用垫刀泡棉只知道硬度的要求，而忽略了他的回弹率、等要求，对于泡棉胶来说比较合适的垫刀泡棉选用硬度为35-38度，回弹率为65-70%，一般的垫刀泡棉回弹率会在45%左右，手感摸起来硬，这类就不适合做容易溢胶材料。
5外框刀设计
还是和之前一样采用跳刀设计，但方便排废采用虚线刀，错刀法，也就是两条虚线分别错开。原理和内框是一样，
您会了吗？
